太阳能光伏组件工艺流程

裁剪工艺
工艺描述
根据生产指令单的要求将EVA、TPT、3M背板、焊带、汇流带进行裁剪，以保证生产能够高效高质的进行。
所需工具、材料及设备
1工具：
剪刀、美工刀 2米钢板尺、泡焊带盒、纯棉手套、抹布、镊子、焊带盒、
2主材料：
EVA 、TPT、 3M背板、汇流带、焊带、助焊剂
3辅助材料：
无水乙醇
4设备：
裁剪台
操作工步及要求
1检查所需的工具是否齐全，是否能正常使用：检查裁剪台的使用性和清洁性；操作过程中接触任何原材料必须带手套 。
2根据生产指令单，检查原材料，如果出现数量、质量上的问题，要立即通知领料人员和质检人员，进行确认。
3.裁剪原材料时必须带手套，保持原材料清洁。裁剪的TPT、EVA、3M背板尺寸误差在±2mm。裁剪焊带、汇流带尺寸误差在±1mm。
4.泡制焊带时应注意泡制的时间及晾晒程度，根据要求及时更换助焊剂，对泡、晒焊带的器具要时刻保持清洁；在泡晒过程中时刻保持焊带的清洁性。(一般泡制的时间15-20分钟）
5裁剪完毕后及时做好各种原材料的使用记录并妥善保管好剩余原材料。
自互检内容
1 原材料裁剪要符合生产指令单的要求，裁剪误差必须在要求之内。
2焊带要泡制和晾晒适当。
3各种记录要完备。
注意事项：
1裁剪EVA,TPT,等背板、焊带、汇流带裁剪尺寸偏差太大，会造成原材料不能用或浪费原材料，增加生产成本。 2焊带泡晒不符合要求，容易造成单串焊等工序虚焊或焊接不上造成原材料浪费，生产效率降低，影响组件的质量。

电池片初选工艺
工艺描述
通过初选将缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差等电池片筛选出来，保证组件的质量和生产顺利高效率的运行。
所需工具、材料及设备
1工具：美工刀、
2主材料：电池片
3辅助材料：透明胶带
4设备：分选台
操作工步及要求
工作准备：
开始挑选前首先清洁分选台和检查本岗位所需物品，分选台上不得有本岗位以外的其它物品.戴好手套。
工步：
开箱时，首先检查电池片的外包装是否完好，数量是否正确。如果发现电池片的包装上，有明显的损坏迹象以及时通知质检员进行确认。确认电池片的厂家及性能是否与生产指令单一致，发现问题立即通知领料人员。特别注意拿电池片是要轻拿轻放。
开包挑选时应轻拿轻放应注意电池片的数量是否正确。对于少片或是应为厂家原因出现的电池片的质量问题，应及时通知质检人员进行确认。
选电池片时，应用手拿电池片侧面，避免电池片表面的减反射膜损坏。禁止一只手拿一叠电池片，另一只手从一叠电池片中一张张抽出进行检验。选片时手中只能有一张电池片。
取电池片时要轻拿轻放，此过程速度不可过快，以免碰碎电池片；挑选隐裂电池片时禁止采用扇摇或敲打电池片的方法。
挑选电池片时应从外观上进行分类如缺角，隐裂，栅线印刷不良，裂片，色差、水印，水胞等不合格电池片分别归类，电池片叠放不得超过36片。
根据生产指令信息的要求正确填写生产流程单并将电池片和流程单一并发送到下一工序。
做好该岗位的相关记录, 收集整理已消耗材料的相关信息，向统计人员提供正确的有关电池片实际使用的情况的数据资料。
整理并标识好当日剩余的各类电池片,配合统计人员做好余料.退库做到每个合同作完剩余电池片及时退库。
自互检内容
按质检标准检验初选电池片是否合格，数量是否正确。
不合格电池是否分类正确
要求记录数据是否记录完整。
注意事项
忽视对合格电池片标准的理解,导致将许多不合格的电池片应用到后面的工序中导致了后面的工序出现裂片而更换电池片使工作效率降低.最可怕的是层压之后出现裂片从而导致了整个组件的 降级甚至返修.
忽视对操作要求的理解,不能按要求操作,导致许多好的电池片造成隐裂.严禁电池片的相互摩擦,以免造成减反射膜的损坏.

电池片测试分选
工艺描述
正确熟练操作测试设备，将低功率的电池片筛选出来，并将电池片按照功率进行详细的分类，保证组件的功率得最优化的实现。
操作工步及要求
检查设备是否完备是否能正常使用。
明确分选仪的操作步骤:
a) 打开主电源，打开负载的开关。
b) 打开主控设备上的钥匙开关。
c) 按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作状态由PAUSE到WORK的工作状态。
d) 打开计算机，并运行模拟测试程序。
调整分选仪的探针的距离与所测试电池片刻槽之间的距离保持一致.
让测试仪的氙灯空闪5-10次.
使用标准片校准测试仪.然后对电池片进行测试分选.
测试分选电池片前必须用标准电池片校准测试台。测试分选后要整理电池片，禁止功率不同的电池片混合参杂,并以0.1W分档.
测试过程中操作工必须戴上手指套，禁止不戴手指套进行测试分选,在拿放电池片的时候，尽量要轻，尽量不要使电池片受到摩擦，导致减反射膜受损。
自互检内容
1 检查从初选或者从划片处领来得电池片的数量和质量.
2 检查分选仪是否校准.
3 检查分选仪的探针是否与电池片的主栅线偏离.
4 检查测试平台的清洁性。
注意事项
1 若测试仪的探针与所测试电池片的主栅线不对齐,可能导致所测试的电池片的功率与实际不符,甚至可能造成电池片的隐裂或裂片.
2 忽视对氙灯空闪的要求,可能造成所测电池片的功率与实际不符.
3 忽视对所对应厂家电池标准片的校准,由于不同厂家的电池片的电气特性存在差异,会造成所测电池片的功率与实际不符.
4 若将不同功率挡位的电池片混淆,就会产生木桶效应,使组件功率下降,甚至导致组件的报废.

单片焊接工艺
工艺描述
本工艺是将焊带焊接到电池正面（负极）的主栅线上,将电池片的负极引出.焊带为涂锡的铜带.
所需工具、材料及设备
1所需工具：电烙铁及烙铁架 （220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、
抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、
2主材料：电池片、焊带、
3辅助材料：焊锡丝、无水乙醇
操作工步及要求
焊前准备及要求:
检查所需的工具是否齐全.
检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台的清洁性和使用性能
.清洁工作区域
领料：将已经划好或选好的单片和已经裁剪好泡好晾晒好的涂锡焊带领出。检查电池片的数量与流程单是否一致.检查电池片有无缺角破损隐裂的等质量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带的清洁。
预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每四个小时检查一次。 要求; 操作过程中必须带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。
工步：
取出一片电池片要求负极朝上轻放在自己的正前方的焊台上。
左手捏住焊带一端约1/3-2/3的长度，平放在单片的主栅线上，焊带的一端应放在离电池片的上边缘空一个栅格大约2MM的地方。
右手拿烙铁，从上至下均匀地沿焊带轻轻压焊。焊接时烙铁头的起始点应在超出焊带边缘0.5mm。
自互检内容
互检内容:
1 检查领来得电池片的数量是否与流程单所表明的一致.
2 检查电池片的质量是否符合要求.包括:无缺角,无裂片,无隐裂,无崩边,无色差等.
3 检查焊带是否晾干.
自检内容:
1 已焊电池片是否有助焊剂的残迹，如有应用无水乙醇进行轻轻擦试。
2焊带部位应平整、光洁,无锡珠或毛刺。
3 已焊电池片是否虚焊，过焊。
4 焊带是否偏离电池片的主栅线大于0.05MM..
注意事项：
1 忽视焊带的晾干问题,导致电池片的污染,影响组件的质量.
2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不光滑,并且容易产生焊锡渣.
3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊,时间过长可能导致电池片的主栅线的破裂.
4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊，过焊.

串焊工艺
工艺描述
本工艺是用焊带，结合辅助材料，将合格的单个电池片（已上焊带）进行正确串接。
所需工具、材料及设备
工具：电烙铁及烙铁架 （220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、
抹布、玻璃器皿、焊带盒、锉刀、
主材料：电池片、焊带、
辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂
焊前准备及要求:
检查所需的工具是否齐全.
检查所配备的工具是否能用.例如;检查烙铁头是否平整光滑是否有异物,如有将烙铁头在干净的清洁棉上擦拭，去除残余物；若烙铁头不平整,可用锉刀锉平 检查焊台的清洁性和使用性能
清洁工作区域
领料：将已经焊接好电池片和已经裁剪好泡好晾晒好的涂锡焊带领出。检查电池片的数量及焊接后质量及流程单是否符合要求.检查电池片有无缺角破损隐裂虚焊过焊等质量问题.检查泡过的焊带是否晾干.在拿放焊带时应注意保持焊带的清洁。
预热电烙铁和加热台。调整电烙铁和加热台到规定温度.以后每四个小时检查一次。 要求; 操作过程中必须带手套或指套,尽量减少手与电池片的摩擦。
串焊工步:
将已焊接良好的单片在串焊台上按照电池片正极朝上，焊带向右，从左向右依次将电池片铺好进行焊接。根据焊台上加热台的长度，可以一次摆放四张电池片进行焊接。
根据指令单要求固定片间距。右手拿烙铁，从左至右用力均匀地沿焊带轻轻压焊。
焊接时烙铁头的起始点应在距离电池片正极的主栅线左边边缘2mm处（对切割的电池）或对整片而言应从据主栅线2mm处开始焊接。焊接中烙铁头的平面应始终紧贴焊带轻轻压焊。烙铁和被焊电池片成40—50°。
焊接完一串后，经检查合格后，放置在PCB板上，并将焊台擦干净开始焊接下一串．
串接完整个组件后（4串或6串），将电池串放置PCB板上，填写完流程单后进入下一个工序．
互检内容：
1检查已焊电池片是否有助焊剂的残迹；
2检查焊带部位应是否平整、光洁,锡珠或毛刺。
3 检查已焊电池片是否虚焊。
4 检查焊带是否偏离电池片的主栅线.
自检内容：
检查已串好的电池串是否有裂片、缺角、焊锡渣及其他异物。
检查电池串的片间距是否准确、一致。
检查是否有虚焊、漏焊、短路，电池片数量（缺一张或多一张）。
电池片的正负极是否焊接正确．
焊带是否偏离电池片的主栅线．
每一串电池片主栅线必须在一条直线上偏差不能超过1MM。
注意事项：
1 忽视电池片的间距问题,导致电池串不直，影响了叠层的质量．层压后影响了组件绝缘性能.
2 忽视烙铁头的平整和清洁,导致焊接焊带表面不光滑,并且容易产生焊锡渣.
3 忽视焊接时间,时间过短可能导致电池片的虚焊,时间过长可能导致电池片的主栅线的破裂（过焊）.
4 忽视焊接温度,温度过低可能导致电池片的虚焊，温度过高可能导致电池片的裂片.
５忽视电池片的虚焊连接，导致日后组件内电阻增大，可能组件的报废．

叠层工艺
工艺描述
用汇流带和焊带，将已经焊接成串的电池片进行正确连接，并利用其他辅助材料进行叠层；叠层后为保障层压组件的质量，使用中测台对待层压件的电压、电流进行检测。
所需工具材料及设备
所需工具：电烙铁及烙铁架（220V 60W可调温式无铅电烙铁）、清洁棉、纯棉手套或指套、抹布、玻璃器皿、焊带盒、剪刀、150mm钢尺、镊子、PCB板、透明胶带、
主材料：钢化玻璃、TPT 、EVA 、填充物、汇流带、串好的电池串、条形码。
辅助材料：焊锡丝、无水乙醇，助焊剂
操作工步及要求：
工作准备：
检查自己的工具及设备是否齐全，能否正常工作。
检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，所有原材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。
对串好的电池片进行严格的检查,用另一块PCB板盖在电池串上，两块PCB板夹住电池串，两名操作员工分别在PCB板的两端抓紧，并用手护住中间位置，同时向一个方向翻转，使电池串的另一面朝上。，检查是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串 的电池片是否成直线 若有必须及时返修。
工序：
将无损伤的钢化玻璃平放到工作台，将玻璃绒面朝上，用手套将钢化玻璃擦干净，经EVA绒面朝上均匀平铺在玻璃上，EVA边缘与玻璃边缘相差10mm左右。
将已经检查的电池串，根据图纸的要求，其次排列到EVA上，电池片正极朝上，并根据图纸规定，用150mm的钢尺进行定位。
将已经定位好的电池串根据图纸规定的连接方式依次用回流带进行焊接，在焊接过程中，为防止电池串的移位，应随时用游标卡尺进行定位。并将多余的汇流带剪去。
检查组件有无异物，焊接时是否有焊锡瘤或焊锡残渣，发现及时处理。
根据图纸标定位置，正确放置填充物。
再铺一层EVA和TPT。注意EVA的绒面应朝向电池片。并在EVA和TPT在规定的位置开口，开口长度应与回流带宽度相差不超过2mm。并将电池组件的正极和负极从小孔处引出，用透明胶带将引出的汇流带固定在背板上。用双面胶将EVA和TPT固定在一起。
中检：电压检测
打开灯箱电源开关，将电压表的正极、负极分别夹在组件引出端的正极、负极，读出组件的电压值。
并根据所给参数范围判断组件是否良好。
关掉中测台电源。
将所测电压值填在组件的流程单上的相对位置。
自检完毕后将组件和流程单放到流转车上
自互检内容：
1检查自己的工具是否齐全，能否正常工作。
2 检查所需原料是否齐全，其规格是否符合要求，所有原材料都要保持清洁，无杂物，无污垢。
3 对串好的电池片进行严格的检查，检查是否有裂片，隐裂，色差，印刷不良，焊带是否在主栅线上，是否存在虚焊，过焊，片间距是否一致，是否存在焊锡瘤等；所串 的电池片是否成直线
4叠层的中检包括电气特性的检测和外观检测.正负极连接是否正确。
5条形码有无贴反，引出线是否符合要求。
注意事项 ：
1 若原材料不清洁，有油污或污垢可能导致层压后组件出现气泡或者造成日后组件质量的下降。
2 若没有对串好的电池片进行严格的检查，可能导致层压之后的组件出现色差，印刷不良，焊带偏离主栅线,片间距不一致等现象造成组件的不美观.
3 若存在隐裂,虚焊，过焊的电池片，可能层压之后出现裂片导致组件降级或直接报废.
4 若存在焊锡瘤,可能造成电池片的破裂。
5 组件在叠层中,若将电池串的极性接反,就会造成组件报废.
6另外组件内的如混入汇流带残渣,焊锡渣,头发等杂物会造成组件美观导致其质量的下降.

层压工艺
工艺描述
将铺设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出并层压，加热，使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起，组成密封组件。
操作工步及要求：
层压前的准备：
检查层压机的参数有无变化。若有，应调查清楚，再确定进行层压。
层压前应认真检查待层压组件内有无裂片，有无杂物条形码是否贴反，汇流带或焊带是否已剪，串间距，片间距是否符合要求等
层压:
按照层压机的操作要求，进行操作。在层压过程中要时时观察设备各参数变化，设备运行是否正常，真空泵的声音是否正常，如有问题及时反映；
层压后认真检查组件有无缺陷，如裂片、脱胶、气泡，移位等问题，发现问题及时反映工艺人员给与处理意见；
熟悉熟练操作层压机,对层压机械结构和工作原理有所了解,能排和维修一些简单的故障。
对EVA,TPT的化学性特性和物理特性有所了解,出现一些意外情况能冷静应对,并能马上作出补救措施,力争将损失减低到最底。
能够充分熟悉各类参数的变动对组件质量的影响,配合工艺人员调整出满足产品质量要求的最佳参数。
自互检内容
互检:
检查待层压的组件是否符合工艺要求.
自检
检查层压机的工作状态
检查层压后的组件质量
设备的开机作业与关机
开机作业:
打开设备电源开关
选择按下 开始运行 进入工作方式选择界面,再按下 参数设置进入参数设置界面,进行参数设置,然后按返回状态选择返回工作方式选择界面,按在手动进入手动工作界面.
打开热油泵开关,打开加热开关.温度打开设定值后,打开真空泵开关.
在手动状态下将上盖打开到位,并将B级手动运行到停止位,然后进入自动工作状态.在A级上有秩序的放上待压组件,然后按下A级按钮直到到达A级油料位.
按下入料按钮此时层压机自动将组件送入加热板上并自动合盖,按照设定好的工艺参数进入层压作业环节.
此时可将A级再次放入组件等待.
层压完毕后上盖自动打开,然后C级将组件送出,同时A级将另一炉组件送入,进行下一个层压循环
关机:
工作全部完成或需要断电关机时,勿必将上,下室进入充气状态,再关掉真空泵,然后在反复切换真空,充气状态,避免因管内有负压而造成真空泵倒抽现象发生.
注意事项：
忽视对待层压组件的认真检查,导致层压后的组件出现异物,或者裂片,甚至极性接反等.造成组件的降级或返修,增加了产品的成本.
忽视层压机的参数检查,由于不同的组件,其参数会有所不同,所以一定要确定好参数,否则可能造成同一炉内得组件整体质量下降.非工艺人员严禁修改参数.
忽视对层压机的日常维护和保养,可能造成层压机在作业过程中工作不正常.从而造成整炉组件的质量下降,或者造成整台设备的整修,耽误的生产.所以日常检查,维护和保养显得日常重要.

修边
修边: 层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。
将层压出的电池板进行自然冷却到室温，经质检人员检验合格后，进行修边。
修边时操作人员必须带防护手套，组件放修边台上电池面朝下背板朝上，左手压住组件右手拿美工刀先将要修的边割一个小口，然后从这小口处沿玻璃边缘刀口稍微下压进行切割。依次再切割其余三边，注意不要划伤背板。 修边后的组件很容易划伤别的组件的背板，或碰伤组件，在移动组件时一定要注意保护组件的四个角。

装框、粘接接线盒工艺
工艺描述
装框:给玻璃组件装入注硅胶的铝边框，增加组件的强度
粘接接线盒:在组件背面粘接并在引线处焊接接线盒，以利于电池组件与其他设备或电池组件间的连接。
操作工步及要求
左手扶着边框右手拿胶枪沿边框装组件的轨迹缓慢匀速的进行注胶。
将打好胶的边框放在装框机四周的定位模上，再将组件放在装框机的中间面板上，然后操作装框机，进行装框。
将胶涂在接线盒的粘接面，要涂抹均匀，在将引线沿接线盒的引线口穿出，用手将接线盒放在粘接位置，用手将接线盒压实。
在室温下完全固化后，将引线穿过接线处，将多余的引线用剪刀剪掉，再用焊锡和电烙铁将其焊接住。
自互检内容
组件密封性能是否良好
接线盒焊接和粘接是否牢固
旁路二极管的焊接是否正确
注意事项：
装框时一定要注意保护组件的四个角。
打胶不均匀造成组件的密封性能不好影响组件的使用寿命 接线盒粘接或焊接不牢固造成用户不能使用 旁路二极管的连接不正确从而不能对组件起保护作用直接影响使用寿命 组件的背板划伤不但影响产品的美观 造成其绝缘和防击穿性能减弱 影响组件的使用寿命

组件测试
工艺描述
测试的目的是对电池组件的输出功率进行检验，测试其输出特性，确定组件的质量等级。
操作工步及要求
1 明确组件模拟测试仪的操作步骤:
a) 打开主电源，打开负载的开关。
b) 打开主控设备上的钥匙开关。
c) 按住主控设备上的切换装状态开关,使测试仪的工作状态由PAUSE到WORK的工作状态。
d) 打开计算机，并运行模拟测试程序。
2 让测试仪的氙灯空闪5-10次。
使用相应功率的标准组件进行校准测试.然后对电池组件进行测试。
测试电池组件前必须用标准电池组件校准测试台。测试后要整理电池组件，禁止功率不同的电池组件混合参杂。
测试过程中操作工必须戴上手套，禁止不戴手指套进行测试。
测试时要轻拿轻放，防止碰伤组件。及时保存和填写数据。
设备的关机与维护
退出桌面应用程序,并且关闭计算机。
关闭主控设备的钥匙开关。关闭模拟测试仪的负载开关。
自互检
内容：
测试组件的电气性能是否良好及时记录和保存数据。
根据要求分类放置不同功率电池板组件。
雷区警示
雷区（可能导致的现场返修或市场反馈的错误操作）：
忽视氙灯和组件的距离,忽视组件与氙灯的对齐。
忽视对测试仪氙灯的空闪要求。
忽视对一段时间后,标准组件的重新调整。
触雷后果（可能导致的现场/市场问题）：
若模拟测试仪的氙灯与组件不对齐,可能会引起所测试的组件功率比实际要低。
忽视对模拟测试仪氙灯空闪的要求,可能造成所测电池组件的功率与实际不符。
忽视对电池组件的重新校准,会造成所测电池组件的功率与实际有偏差。